Ein Metallic- oder Marmor-Designboden ist mehr als eine Beschichtung. Er ist eine individuell gestaltete Oberfläche, die Technik und Handwerk miteinander verbindet.
Farben fließen ineinander. Pigmente bewegen sich im Material. Adern entstehen. Highlights setzen Akzente. Am Ende entsteht ein Boden, der nicht von der Rolle kommt und nicht wie eine gedruckte Dekorfläche aussieht.
Jeder Designboden ist ein Unikat.
Doch auch wenn das Ergebnis kreativ wirkt, entsteht ein hochwertiger Metallic- oder Marmor-Effekt nicht durch Zufall. Er braucht Planung, Erfahrung, passende Materialmengen und einen sauberen Ablauf.
Der Designtag beginnt vor dem ersten Eimer
Viele denken beim Designtag zuerst an das Gießen und Gestalten der Oberfläche. Tatsächlich beginnt der wichtigste Teil schon vorher.
Bevor das Harz angerührt wird, muss klar sein:
Welche Fläche wird beschichtet? Welche Farben kommen zum Einsatz? Welche Pigmente werden verwendet? Welche Effekte sollen entstehen? Wo sollen Akzentfarben, Adern oder Highlights liegen? Wie viel Material wird benötigt? Wer übernimmt welche Aufgabe?
Während der Verarbeitung bleibt nur begrenzt Zeit. Deshalb müssen Entscheidungen vorher getroffen werden.
Warum Planung so wichtig ist
Harzsysteme haben eine begrenzte Verarbeitungszeit. Sobald die Komponenten gemischt sind, beginnt die Reaktion. Dann muss zügig und kontrolliert gearbeitet werden.
Wenn währenddessen Material fehlt, Werkzeuge gesucht werden oder Farben unklar sind, entsteht Hektik. Und Hektik sieht man später im Boden.
Ein ruhiger, hochwertiger Designboden entsteht durch gute Vorbereitung.
Pure Resin Coating: Mischungsverhältnis
Das Pure Resin Coating wird im Verhältnis 40 % Komponente A zu 60 % Komponente B gemischt.
Beispiel:
400 g Komponente A plus 600 g Komponente B ergeben 1.000 g verarbeitungsfertiges Material.
Dieses Verhältnis ist wichtig, damit das Material korrekt reagieren und verarbeitet werden kann.
Pure Blend Additiv
Für die Verarbeitung wird Pure Blend Additiv eingesetzt. Die empfohlene Dosierung liegt bei ca. 2 % der Gesamtmenge aus A und B.
Das entspricht ca. 20 g Pure Blend pro 1.000 g Harz.
Das Additiv verbessert die Verarbeitungseigenschaften und unterstützt einen gleichmäßigen Verlauf.
Pigmentierung
Die Pigmentmenge richtet sich nach gewünschter Farbintensität und Effekt.
Als Richtwert werden ca. 15–20 g Pigment pro m² genannt. Bei Metallic- oder Effektpigmenten kann die Dosierung je nach gewünschter Optik angepasst werden.
Wichtig ist: Pigmente werden nicht einfach in das Material geschüttet und grob verrührt. Sie müssen sorgfältig eingearbeitet werden.
Je besser das Pigment verrührt wird, desto ruhiger wird der Pigmentfluss. Je weniger verrührt wird, desto wilder kann die Bewegung im Design wirken.
Jede Farbe separat anmischen
Bei mehrfarbigen Designs wird jede Farbe separat angemischt. So bleibt die Kontrolle über Grundfläche, Akzente, Adern und Highlights erhalten.
Nach dem Mischen sollte unbedingt umgetopft und nochmals verrührt werden. Das verhindert unvermischte Reste am Eimerrand und sorgt für eine gleichmäßige Mischung.
Gerade bei Designböden entscheidet diese Sorgfalt über das Ergebnis.
Materialmengen pro Quadratmeter
Für das Pure Resin Coating werden folgende Verbrauchswerte genannt:
- Komponente A: ca. 400 g/m²
- Komponente B: ca. 600 g/m²
- Pure Blend: ca. 2 % vom Gesamtmaterial
- Pigment: ca. 10–20 g/m², je nach Farbintensität
- Verschnitt: mindestens 10 % Zuschlag
Der Zuschlag ist wichtig für Randbereiche, Umfüllverluste, Pigmentverlust, Korrekturflächen und Rollenverlust.
Beispielrechnung für 10 m²
Für 10 m² Designfläche ergibt sich überschlägig:
- Komponente A: ca. 4.000 g
- Komponente B: ca. 6.000 g
- Gesamtmaterial A+B: ca. 10.000 g
- Pure Blend: ca. 200 g
- Pigment: ca. 100–200 g, je nach gewünschter Intensität
- Plus mindestens 10 % Zuschlag
Mit Zuschlag sollten also nicht nur exakt 10 m² kalkuliert werden. Materialverluste und Randbereiche müssen eingeplant werden.
Warum die erste Materialcharge schneller verschwindet
Beim ersten Eimer wirkt der Verbrauch oft höher. Das liegt daran, dass die Rolle trocken ist und sich erst mit Harz sättigen muss.
Nach dem ersten Quadratmeter normalisiert sich der Verbrauch.
Dieser Punkt ist wichtig, damit während der Verarbeitung keine Panik entsteht. Wer sauber kalkuliert und Zuschlag einplant, bleibt ruhig.
Vorbereitung der Fläche
Am Designtag muss die Fläche perfekt vorbereitet sein.
Voraussetzungen:
- Untergrund vollständig trocken
- Pure Resin Basic ist durchgetrocknet, geschliffen und gereinigt
- Fläche wurde nebelfeucht gewischt und ist wieder abgetrocknet
- Staubfreiheit wurde geprüft
- Kein Zugang für andere Gewerke
- Absoluter Stillstand im Raum
- Sonnenschutz vorhanden
- Raumtemperatur stabil
- Keine Luftverwirbelung
Ein Designboden braucht Ruhe. Staub, Haare oder Fasern können später sichtbar bleiben.
Werkzeuge und Materialien
Vor Beginn sollten alle Werkzeuge bereitstehen:
- Microfaser-Kurzflorrollen
- Rakel mit 4-mm-Strip
- Pinsel für Randbereiche
- Bügel und Lanze
- Mischstäbe
- Akkubetriebenes Rührwerk mit Ersatzakku
- Genug Mischeimer, auch zum Umtopfen
- Handschuhe
- Staubschutzmaske
- gegebenenfalls Schutzbrille
- fusselfreie Kleidung
Fleece oder fusselnde Baumwollkleidung sollte vermieden werden.
Teamarbeit am Designtag
Ein sauberer Designtag funktioniert am besten mit klaren Rollen.
Person 1 gießt das Material aus, bedient das Rührwerk und bereitet die nächste Mischung vor.
Person 2 verarbeitet die Fläche mit Rakel und Rolle.
Person 3 kann optional Beschnitte, Pigmentführung und Kanten kontrollieren.
Je klarer die Rollen verteilt sind, desto ruhiger läuft die Verarbeitung.
Kurze Anleitung: Metallic- oder Marmor-Designboden planen
- Fläche exakt messen.
- Farbaufteilung festlegen: Grundfläche, Adern, Highlights.
- Materialmengen berechnen.
- Komponente A und B im Verhältnis 40/60 planen.
- Pure Blend mit ca. 2 % der Gesamtmenge berechnen.
- Pigmente mit ca. 10–20 g/m² einplanen.
- Mindestens 10 % Verschnitt hinzufügen.
- Jede Farbe separat vorbereiten.
- Nach dem Mischen umtopfen und nochmals verrühren.
- Fläche staubfrei vorbereiten.
- Teamrollen festlegen.
- Ohne Unterbrechung und mit Ruhe arbeiten.
Nach dem Design kommt die Versiegelung
Nach der Designbeschichtung ist der Boden optisch gestaltet, aber das Projekt ist noch nicht abgeschlossen. In vielen Fällen folgt eine 2K-PU-Versiegelung.
Diese Versiegelung verbessert Schutz, Optik und Pflegeeigenschaften. Sie kann matt oder glänzend ausgeführt werden.
Glanz bringt mehr Tiefe und Spiegelwirkung. Matt sorgt für eine ruhigere Oberfläche und höheren Schutz gegen Mikrokratzer.
Fazit
Ein Metallic- oder Marmor-Designboden wirkt künstlerisch, entsteht aber durch klare Planung und sauberes Handwerk.
Material, Farben, Pigmente, Werkzeuge, Fläche und Team müssen vorbereitet sein, bevor das Harz angemischt wird. Nur so entsteht ein harmonisches, hochwertiges Ergebnis.
Der schönste Boden entsteht nicht durch Zufall. Er entsteht durch Vorbereitung, Ruhe, Erfahrung und Liebe zum Detail.
Häufige Fragen
Ist jeder Metallic-Designboden ein Unikat?
Ja. Durch Pigmentbewegung, Verarbeitung und handwerkliche Gestaltung entsteht jeder Boden individuell.
Wie wird Pure Resin Coating gemischt?
Im Verhältnis 40 % Komponente A zu 60 % Komponente B.
Wie viel Pure Blend wird verwendet?
Als Richtwert ca. 2 % der Gesamtmenge A+B, also ca. 20 g pro 1.000 g Harz.
Wie viel Pigment braucht man?
Je nach Farbintensität ca. 10–20 g/m² beziehungsweise ca. 15–20 g/m² als Richtwert für die Pigmentierung.
Warum wird Verschnitt eingeplant?
Für Randbereiche, Umfüllverluste, Pigmentverlust, Korrekturflächen und Rollenverlust. Mindestens 10 % Zuschlag sind sinnvoll.
Sind die Angaben verbindlich?
Die genannten Werte sind Richtwerte aus dem Pure Resin System. Maßgeblich sind immer die aktuellen technischen Merkblätter und Produktinformationen.
